一, Необходимостта от вторична обработка: скок от „наличен“ към „надежден“
1. Отстраняване на проблеми с качеството на повърхността
CNC машинната обработка може да доведе до продукти с точност до милиметър, но неравностите, остатъците от режеща течност и малките драскотини, които се случват по време на процеса, все още могат да влошат работата на частите. Например, неравностите по леглото на клапана на двигателя могат да причинят лошо уплътнение и течове на гориво. Микроскопичните пукнатини по повърхността на спирачните дискове могат да ускорят износването и да направят спирането по-малко безопасно. С вторични обработки като премахване на мустаци и полиране, повърхностните дефекти могат да бъдат напълно премахнати, като се гарантира, че контактната повърхност между частите и свързващите се части е гладка и равна. Това също така намалява загубите от триене.
2. Подобряване на характеристиките на материалите
Автомобилните части трябва да работят в много тежки среди, като високи температури, високо налягане и корозия. Трудно е да се постигнат тези изисквания само въз основа на това колко добре работи субстратът. Например трансмисионните зъбни колела трябва да бъдат както твърди, така и устойчиви на износване, но обикновената стомана, която не е достатъчно твърда след CNC обработка, има вероятност да корозира върху повърхността на зъбите. Процедурите за топлинна обработка като закаляване и темпериране могат значително да увеличат твърдостта на материала. Например якостта на опън на стомана 45 след закаляване и темпериране е по-голяма или равна на 600MPa. Освен това методите за укрепване на повърхността, като термичното пръскане с волфрамов карбид, могат да осигурят устойчиво на износване покритие с твърдост HRC65. Това може да направи екипировката издържана от 300 000 километра до 550 000 километра по-дълго.
3. По-функционални нужди
Някои порции трябва да бъдат обработени отново, за да работят правилно. Например, анодирането на алуминиеви цилиндрови блокове на двигателя създава дебел оксиден филм, който ги прави по-устойчиви на корозия. Цветното анодиране или галванично покритие може да направи декоративните части (като лога на автомобили) да изглеждат по-добре. Безелектрическото никелиране може да направи електронните конектори по-стабилни чрез създаване на проводящ слой.
2, Основният начин за вторична обработка е да се актуализира всичко, отвън навътре.
1. Технология за обработка на повърхности
Почистване и премахване на неравности: За да сте сигурни, че частите са чисти, петна от масло, петна от ръжда и остатъци от рязане се отстраняват напълно с помощта на-водни струи под високо налягане, ултразвуково почистване или магнитно шлайфане. Например, определен производител на автомобили използва технология за магнитно шлайфане, за да направи повърхностите на спирачните дискове по-малко грапави, преминавайки от Ra3,2 μm до Ra0,8 μm. Това направи шума от спирането много по-тих.
Анодиране: Електролизата създава безцветен, прозрачен оксиден филм (с дебелина от 5 до 20 μm) върху алуминия и неговите сплави, за да ги направи по-устойчиви на корозия. Черното анодиране може да направи частите още по-устойчиви на топлина (до 300 градуса) и е най-добро за части, които ще бъдат при високи-температурни настройки.
Галванопластиката и химическото покритие са начини за добавяне на метални покрития (като никел, хром или злато) към повърхността на субстрата. Тези покрития подобряват проводимостта, устойчивостта на износване и външния вид. Например, една компания, която произвежда скоростни кутии, използва метод за безелектрическо никелиране, който прави контактната повърхност на зъбното колело с 40% по-твърда и издържа два пъти по-дълго.
Пръскане и покритие: Това включва методи като термично пръскане, прахово боядисване и електростатично пръскане. Термичното пръскане с волфрамов карбид е един от тези методи. Той може да контролира дебелината на покритието в рамките на 0,05–0,2 mm, с отклонение от по-малко или равно на 0,02 mm. Това избягва проблема с концентрацията на напрежение, който се случва, когато покритието е твърде дебело на някои места, което прави продуктите много по-надеждни.
2. Процесът на термична обработка
Закаляване и отвръщане: създаване на мартензитна структура чрез бързо охлаждане на метала, което го прави по-твърд и по-здрав; След това обработката с темпериране премахва вътрешното напрежение и прави материала по-здрав. След закаляване (охлаждане в масло при 850 градуса) и темпериране (охлаждане във въздуха при 550 градуса), устойчивостта на удар на конкретен колянов вал на двигателя се подобрява с 30%, което е необходимо за ситуации с високо натоварване.
Нормализиране и отгряване: Отгряването е процедура, която прави металите по-меки, намалява напрежението и улеснява работата с тях по-късно. Въздушното охлаждане по време на нормализиране прави тъканта по-хомогенна и работи добре за части от ниско-легирана стомана. Например, производител на опори за шаси използва технология за отгряване, за да намали твърдостта на материала от HB220 на HB180. Това значително улеснява рязането и ускорява производството.
Третиране със стареене: Третирането с твърд разтвор и изкуственото стареене създават фази на утаяване на втвърдяване (като θ фаза) в частите от алуминиева сплав, за да ги направят по-здрави и твърди. Например, след обработка на стареене T6, якостта на опън на акумулаторната кутия за ново енергийно превозно средство премина от 280MPa на 380MPa, което отговаря както на изискванията за безопасност, така и за теглото.
3. Машинна обработка и тестване с голямо внимание
Вторично затягане и обработка на повече от една ос: За сложни геометрични елементи като турбинни лопатки, еднократната-обработка трябва да се извърши с 4-осни или 5-осни CNC машини, за да се минимизират грешките, които се натрупват, когато се използва многократно затягане. Например, една компания, която произвежда авиационни двигатели, използва технология за обработка на 5-осни връзки, за да подобри точността на профила на лопатката от ± 0,1 mm до ± 0,02 mm, което значително подобри аеродинамичната ефективност. Измерване на три координати и тестване на вихрови токове: използвайте високопрецизно оборудване за изпитване като CMM, за да проверите толеранса на размерите на частите (точност ± 0,005 mm) и използвайте уреди за измерване на дебелината на вихрови токове, за да проверите дебелината на покритието (грешка по-малка или равна на 0,01 mm), за да сте сигурни, че всеки елемент отговаря на спецификациите на дизайна.
