1. Оптимизиране на дизайна на процеса: намаляване на загубата на време при източника
Направете геометричните фигури по-прости и направете дизайна последователен.
Дълбоките канали и извитите повърхности са примери за сложни геометрични характеристики, които могат да направят обработката по-дълготрайна и инструментите трябва да се сменят по-често. Маршрутът на обработка може да бъде направен много по-кратък, като се опрости конструкцията на частта и се отърват от функциите, които не са необходими. Например немска фирма за превозни средства модифицира извитата повърхност на конзолата на двигателя до комбинация от плоски и наклонени повърхности, което намали времето за обработка с 20%. Използването на обикновени резби, дупки и материали (като алуминиева сплав 6061-T6) в същото време може да намали изискването за персонализирани режещи инструменти и да улесни фиксирането на оборудването.
Централизирана обработка и-обработка на еднократно затягане
Когато използвате традиционна обработка, трябва да сменяте инструменти и скоби много пъти. Но една CNC машина с пет-оси може да реже, пробива и нарязва сложни части наведнъж. Например, един бизнес намали броя на стъпките от 12 на 5 чрез механична обработка на цилиндровия блок на двигателя с пет оси. Това намалява времето за затягане с 60% и грешката на коаксиалността от 0,05 mm на 0,02 mm. Също така, приемането на композитни режещи инструменти, като инструменти, които комбинират пробиване и фрезоване, може да намали още повече броя на смените на инструмента и да направи машинната обработка по-непрекъсната.
Дигитално планиране на материалите и по-добро използване на материалите
Усъвършенстваният CAM софтуер като Radan и Mastercam може сам да намери най-добрия път на рязане, което намалява отпадъците. Например, една компания използва интелигентни вложени алгоритми, за да използва по-добре металния лист, намалявайки загубата на суровини от 25% на 8% и намалявайки квотите и времето за обработка. За да сте сигурни, че ресурсите се използват, настройте дигитална система за управление за сортиране и рециклиране на допълнителни материали и за обработка на малки части.
2. Подобряване на ефективността на оборудването: извличане на максимума от машинните инструменти с ЦПУ
Високо{0}}скоростна обработка (HSM) и оптимизиране на параметрите
Промяната на настройките за рязане (като скорост, скорост на подаване и количество на обратно рязане) за различни материали (като алуминиева сплав и неръждаема стомана) може да направи обработката много по-ефективна. Например, докато работите с алуминиеви сплави, използването на високи скорости на рязане (800–1500 m/min) и големи скорости на подаване (0,2–0,5 mm/r) може да увеличи скоростта на отстраняване на материала с 400%. докато работите с неръждаема стомана, от друга страна, трябва да режете по-рядко и да увеличите количеството обратно рязане (2–5 mm). Някои-системи с ЦПУ от висок клас могат да наблюдават натоварването в реално време и да променят настройките в движение, за да предпазят ефективността от спад при промяна на натоварването.
Смяна на инструменти автоматично и създаване на неща без хора
Автоматизираните системи за смяна на инструменти, като списания за инструменти в стил-кофа, които съдържат най-малко 60 инструмента, могат да намалят времето, необходимо за смяна на инструменти, от 30 секунди на 5 секунди, което означава по-малко време без рязане. Автоматизираните системи за палети и роботът за товарене и разтоварване могат да работят заедно, за да направят производството да работи денонощно без хора. Например, една компания е намалила времето, необходимо за прехвърляне на производствена линия от два часа на 15 минути, като е добавила роботизирани оръжия и превозни средства за обработка на AGV. Освен това е повишила използването на своето оборудване от 65% на 92%.
Обработка на много оси и гъвкаво производство
Обработващ център с пет{0}} оси може да контролира движението на режещите инструменти в пет различни посоки едновременно. Това го прави чудесен за обработка на сложни повърхности като турбинни перки и корпуси на скоростни кутии. Чрез регулиране на посоката на инструмента можете да елиминирате смущенията при обработка и да направите повърхността по-гладка. Например, една компания използва обработка с пет-оси за зъбни колела, което съкращава времето за обработка с 85% и времето за проверка на качеството със 70%. Гъвкавите системи за закрепване, като системите за нулево позициониране, улесняват бързото регулиране на производството и могат да се използват за широка гама от продукти и производство на малки партиди.
3. Съвместна работа по цялата верига на доставки: Намаляване на времето, необходимо за подготовка на материалите
Съвместна работа с доставчици и получаване на доставки точно навреме
Използвайте софтуера APS (Advanced Planning and Scheduling), за да споделите своите планове за търсене с доставчиците. Това ще гарантира, че суровините и частите пристигат, когато имате нужда от тях. Например, определен производител на автомобили намали времето за престой, причинено от недостиг на материали, с 60% и ускори оборота на запасите с 30%, след като използва платформа за координиране на доставчиците. Когато добавите интелигентна система за предупреждение,-проследяване в реално време на статуса на доставка на доставчика и автоматични промени в производствения план или активиране на резервни решения на доставчика, ако се очакват закъснения, имате по-добра система.
Планиране на най-добрите маршрути за дистрибуция и оптимизиране на логистиката
Планирайте най-добрия маршрут за доставка въз основа на това къде са частите и колко пространство за транспортиране имат. Това ще намали времето, необходимо за достигането им до там. Например, една компания е намалила времето, необходимо за придвижване на стоки между провинции от 72 часа на 48 часа, и е намалила транспортните разходи с 15%, използвайки система за логистична оптимизация. За спешни поръчки се използва въздушен транспорт или доставка със специално превозно средство, за да се гарантира, че важните части се доставят навреме.
4. Дигитално управление: Наблюдение в реално време и бърза реакция
APS планиране на производството и промяна на приоритетите в движение
Софтуерът APS може автоматично да оптимизира реда на производство въз основа на това колко спешна е поръчката и нивото на клиента, като се увери, че критичните поръчки се правят първи. Например добре-известен производител на луксозни автомобили е използвал интелигентно планиране, за да намали времето, необходимо за доставка на поръчки с висок-приоритет, от 8 седмици на 5 седмици и времето, необходимо за смяна на производствените линии с 20%. В същото време потърсете начини да изпълнявате много операции едновременно в производствения процес. Например, можете да настроите подготовката за вътрешно сглобяване предварително, докато чакате боядисването да приключи. Това би намалило времето, прекарано в чакане процесът да приключи.
Оптимизация на цифров близнак и симулация
Технологията за цифрови близнаци може да се използва за създаване на виртуална среда, която симулира производствени процеси. Това може да помогне за откриване на проблеми, преди те да се случат. Например, компания, която произвежда търговски превозни средства, използва функцията за симулация на софтуера APS, за да намали наполовина колебанията в цикъла на доставка и да направи производството много по-стабилно. Могат да се направят учения за план за извънредни ситуации, за да се гарантира, че доставките са стабилни в случай на необичайни ситуации като повреда на оборудването или липса на работници. Проследяване-на поръчки в реално време и прозрачност за потребителите
Клиентите и дистрибуторите могат да видят как напредват техните поръчки, използвайки цифрови платформи. Това прави нещата по-отворени и намалява забавянията на доставката, причинени от лоша комуникация. Например,-система за проследяване на поръчките в реално време помогна на бизнеса да намали броя на клиентските оплаквания с 40% и да повиши удовлетвореността на клиентите с 25%.
5. Казус от практиката: Ефектите от обработката с ЦПУ в реалния живот
Обработка на кутия за цилиндрови блокове на двигателя
Голям производител на автомобили използва обработка с ЦПУ по пет{0}}оси, за да направи алуминиеви цилиндрови блокове на двигателя. Чрез фина-настройка на настройките за рязане и управление на процеса те получават следните резултати:
Точността на размерите се е повишила с 85%, а допустимите отклонения вече са в рамките на ± 0,005 инча.
Увеличете живота на вашите инструменти с 300% и намалете честотата на смяната им със 70%.
Процентът на скрап е спаднал от 12% на 0,8%, което спестява повече от 10 милиона юана годишно.
Казус от машинна обработка на части за трансмисионна система
Определена компания успя да подобри обработката на сложни зъбни колела чрез използване на интегрирани сензорни системи и автоматизирани приспособления.
85% по-малко време, изразходвано за обработка, като времето, необходимо за обработка на едно парче, преминава от 45 минути на 7 минути; 70% по-малко време, изразходвано за проверка на качеството; 60% по-малко време за настройка; и инструменти за бърза подмяна на форми и стандартизирани подложки за позициониране, позволяващи бързи производствени промени.
