一, Свойствата на обработка на частите на спирачната система и колко добре работят с CNC технология
Спирачната система има важни части като спирачни дискове, спирачни барабани, спирачни апарати и спирачни накладки. Неговите нужди от обработка имат три основни характеристики:
Различни материали: Спирачните дискове обикновено са изработени от сив чугун (HT250) или композитни материали от въглеродни влакна. Спирачните апарати са направени предимно от алуминиева сплав (като 6061-T6), докато спирачните накладки са направени от композитни материали като керамика и металокерамика. Различните материали се режат по различен начин, затова трябва да изберете правилното оборудване и настройки за рязане. Например, когато обработвате спирачни дискове от сив чугун, трябва да използвате режещи инструменти от твърда сплав и да поддържате скоростта на рязане между 80 и 120 m/min. Когато обработвате дебеломери от алуминиева сплав, от друга страна, трябва да използвате режещи инструменти с диамантено покритие и да увеличите скоростта на рязане до над 300 m/min.
Структурна сложност: За да се насърчи разсейването на топлината, спирачните дискове трябва да бъдат направени с микроструктури като вентилационни канали и канали за маркиране. Спирачните апарати, от друга страна, трябва да имат многофункционални структури като бутални цилиндри, монтажни повърхности и уплътнителни канали. За да изпълни тези сложни задачи, машинният инструмент трябва да може да свърже пет оси заедно, което му позволява да извършва „еднократно-затягане и много-фасетна обработка.“ Например, вертикалният обработващ център T-V856S на Taiqun може да използва технология за свързване на пет-оси за спирално фрезоване на вентилационните канали на спирачните дискове. Това е с 40% по-ефективно от типичните три{10}}осни машинни инструменти.
Прецизност: Двете спирачни повърхности на спирачния диск трябва да са успоредни една на друга в рамките на 0,02 mm, а цилиндърът на буталото на спирачния апарат трябва да е цилиндричен в рамките на 0,005 mm. Те са много по-строги от спецификациите за повечето механични части. С онлайн измерване и технология за компенсиране на грешки, системата за цифрово управление може да коригира проблеми като топлинна деформация и износване на инструмента в реално време. CNC системата Siemens 840D, например, използва модел на "температурна деформация", за да компенсира дрейфа на оста Z-, предизвикан от повишаване на температурата на шпиндела до ± 0,002 mm.
2, Процес на обработка с цифрово управление за общи части на спирачните системи
1. Спирачен диск: прецизна обработка на жлеба за вентилация
Спирачният диск е най-важната част от спирачната система, която причинява триене. Изработването му е трудно поради вентилационния жлеб и контрола на качеството на повърхността. Например процесът на обработка за нов спирачен диск на енергийно превозно средство е както следва:
Избор на правилните инструменти: Вертикалният струг L-V50 (с прецизност на позициониране при повторение от 0,008 mm) се използва за довършване на обработката на базовата повърхност, а вертикалният обработващ център T-V856S се използва за фрезоване на вентилационния канал.
Маршрутът на процеса е следният: грубо завъртане на челната повърхност и външния кръг, полу-прецизно завъртане на референтната повърхност, пет-осово свързване, фрезоване на вентилационния канал, прецизно завъртане на спирачната повърхност и лазерно охлаждане на подсилената повърхност.
Важни технологии:
Обработка на вентилационния жлеб: С помощта на UG софтуер и технология за спирално фрезоване се прави спираловидна режеща пътека. След това инструментът се завърта спираловидно надолу по стената на жлеба, за да предотврати вибрации, които биха възникнали, ако се реже директно. Настройките на рязане са както следва: скорост на шпиндела 1200 r/min, скорост на подаване 0,1 mm/r и дълбочина на рязане 0,5 mm.
Контрол на качеството на повърхността: По време на етапа на прецизна обработка се използват диамантени режещи инструменти и скоростта на рязане се повишава до 200 m/min. Технологията за микросмазване (MQL) се използва за получаване на грапавост на повърхността от Ra0,4 μm.
2. Спирачен апарат: пробийте цилиндъра на буталото много внимателно
Цилиндърът на буталото на спирачния апарат трябва да има много висока цилиндричност и гладкост на повърхността си. Стъпките за направата му са следните:
Избор на правилните инструменти: Използва се пробивен център T-500B (с повтаряща се точност на позициониране от 0,004 mm). Разполага с високо прецизни хидравлични приспособления и онлайн системи за измерване.
Стъпки на процеса: грубо пробиване на отвора за масления цилиндър, полу-прецизно пробиване, прецизно пробиване, хонинговане и тестване за херметичност.
Важни технологии:
Коригиране на грешки: Лазерен интерферометър Renishaw се използва за изграждане на модел на геометрична грешка на машинния инструмент. Този модел коригира грешки като радиално биене на шпиндела и изправеност на водещата релса, което води до цилиндричност на отвора на цилиндъра от 0,003 mm.
Процес на хонинговане: Диамантените ленти за хонинговане се използват, за да направят повърхностите по-устойчиви на износване, като следват пътя на "кръстосана мрежа". Грапавостта на повърхността се поддържа в рамките на Ra0,2 μm.
