1. Оптимизиране на дизайна: Намалете сложността на обработката при източника.
Контролът на разходите започва с процеса на проектиране на автомобилните части. Чрез опростяване на геометричните форми, стандартизиране на допуски и използване на модулен дизайн, можете да намалите много износването на инструмента и времето за обработка. Например, при оптимизиране на цилиндровия блок на двигател на автомобил, неправилната повърхност от вътрешната страна беше променена на правилна и цялата структура беше разделена на три отделни модула. Това направи обработката с 40% по-ефективна и намали процента на скрап от 15% на по-малко от 5%. Специфичните правила за проектиране са:
Стандартизиране на вътрешния филет: Радиусът на филета при вертикалната връзка на тялото на жлеба трябва да бъде поне една-трета от дълбочината на жлеба, а размерът трябва да бъде стандартизиран, за да се намали броят на смените на инструмента. Например, можете да използвате инструмент с диаметър 8 mm, за да обработите наведнъж жлеб с дълбочина 12 mm и заоблен ъгъл от 5 mm.
Стойте далеч от конструкции с тънки стени: Най-добре е металните части да имат стени с дебелина поне 0,8 мм, а пластмасовите части да имат стени с дебелина поне 1,5 мм. Обработката на тънки стени е предразположена към вибрационна деформация и се нуждае от обширна настройка на маршрута, което увеличава времето за обработка с повече от 30%.
Контрол на дълбочината на резбата: За да предпазите инструментите от износване твърде бързо, дълбочината на резбата не трябва да бъде повече от три пъти диаметъра на отвора за винта. Например, поддържането на дълбочината на отвора за винт M6 в рамките на 18 mm може да удвои живота на инструмента.
2. Управление на материали: Намиране на правилния баланс между производителност и цена
Разходите за материали съставляват 60% до 70% от цялата цена на обработката с ЦПУ, така че е важно да изберете материали, които са икономически-ефективни въз основа на това как ще се използват частите:
Приложение на алтернативен материал: За части, които не трябва да поддържат тегло (като вътрешни скоби), може да се използва алуминиева сплав (която е с 40% по-евтина от неръждаемата стомана) вместо стомана с висока -якост. За пластмасови части POM (с който се работи по-лесно от ABS) или найлонови композитни материали са по-добри.
Рециклиране на боклук: Степента на използване на материала е нараснала от 75% до над 90% чрез използване на CAD оформление, за да се направи планът за рязане по-добър. Например, беше използвано вложено подреждане, за да се намалят разходите за отделни материали с 18% при направата на корпус на скоростна кутия.
Оценка на процеса: Съществува положителна връзка между твърдостта на материалите (HRC) и силата на рязане. Когато използвате режещи инструменти от твърда сплав за работа със стомана с висока -твърдост (като 42CrMo), цената на режещите инструменти може да бъде до 25% от общата цена. Когато използвате режещи инструменти от алуминиева сплав, цената е само 5%.
3. Технологична иновация: По-бърза и по-точна обработка
Техника на обработка при високи скорости: Използването на висока скорост на шпиндела (по-голяма или равна на 15000rpm) и плитка дълбочина на рязане (0,5–2 mm) може да намали времето на цикъла на обработка с повече от половината. Например, при изработването на корпуса за нов двигател на енергийно превозно средство, високо-скоростното фрезоване намали времето, необходимо за направата на едно парче от 45 минути на 22 минути.
Пет{0}}осова механична обработка: Чрез динамично регулиране на вектора на оста на инструмента можете да намалите броя пъти, които трябва да затягате. Например, когато обработвате лопатка на турбокомпресор, пет-осна машина може да извърши цялата повърхностна обработка с едно затягане. Това прави процеса три пъти по-ефективен и намалява разходите за труд с 60%.
Оптимизиране на пътя на инструмента: Използвайте адаптивен алгоритъм за почистване, за да разпределите натоварването равномерно между инструментите. Един сценарий за механична обработка на бутало на двигател показва, че след оптимизация животът на инструмента е преминал от 8 часа на 20 часа, а цената на един инструмент е намаляла с 65%.
4. Работа и поддръжка на оборудването: намаляване на разходите през целия жизнен цикъл
Система за превантивна поддръжка: Изготвянето на планове за честа поддръжка, калибриране и подмяна на части може да намали броя на повреди в оборудването със 70%. Например един обработващ център е повишил общата си ефективност на оборудването (OEE) от 65% на 88% чрез извършване на ежедневни проверки и основни ремонти на всеки три месеца.
Управление на енергията: Използване на шпиндел с променлива честота и механизъм за серво задвижване за намаляване на потреблението на енергия, когато машината не се използва. След преустройство на дадена производствена линия, една машина спестява 12 000 kWh енергия годишно и намалява разходите за електроенергия с 15%.
Стратегия за надграждане на оборудването: купете високо{0}}прецизни пет{1}}осни машини за артикули, които предлагат много стойност, като зъбни колела на скоростната кутия. Машинен инструмент с три- ос може да задоволи нуждите на прости структурни части като скоби. Чрез използване на дизайн за класифициране на оборудване, един бизнес е повишил възвръщаемостта на инвестицията на своето оборудване с 40%.
